目視のバラツキを画像検査で解消 | 株式会社コントロールズ機器

目視のバラツキを画像検査で解消

目視のバラツキを画像検査で
解消

表面傷を見落とさない、画像診断による品質安定化の
取り組み

業種 製造業
目的 人による目視検査結果の不安定性を
改善したい
目視のバラツキを画像検査で解消

課題

φ150~φ300程度で、長さが5m以上ある大型ローラーを製造されているメーカー様ですが、表面に傷がついた状態で出荷し、客先でそれが発見された場合の「修正のための返品」が大きな経営課題となっていました。
大型ローラーは長尺かつ重量物であるため、往復の運送費を含む諸経費が非常に高額であり、不良流出時のコストが重荷となっていました。また、従来の検査体制では以下のような現場の限界を迎えていました。

抱えていた主な課題

  • 膨大な検査時間大型ローラーの表面をチェックするため、「二人がかりで約30分」もの時間がかかる。
  • 目視判定のバラツキと高い品質保証人の手による検査には限界があり、判定結果にバラツキ(見落としリスク)が発生し、同じ品質を保てない。
  • 高い品質保証コスト莫大な時間と人員を割いているにもかかわらず、流出リスクを完全にゼロにできないジレンマを抱えていた。

改善事例

長尺・重量物であることから、ローラーを別の検査設備へ移し替えて検査する運用は非現実的でした。そこで、「既設のローラー製造設備」に画像検査ユニットを後付け(増設)し、設備コストを徹底的に抑えた自動化システムを構築しました。

具体的な改善策と仕組み

  • 既設設備の機構をフル活用
    (装置コストの削減)
    既存の製造設備が元々持っている「ローラーの回転」と「軸方向への移動」という機構をそのまま画像検査に利用。大掛かりな新設土台を作る必要がなくなり、極めて低いコストでシステムを導入しました。
  • 画像診断による「完全無人検査」画像診断により、人間が付きっきりで行っていた表面傷のチェックを完全にシステムへリプレイスしました。

導入後の効果・メリット

  • 検査時間を「30分」から「5〜7分」へ劇的に短縮従来は二人で30分(計60分人工)かかっていた検査が、システム導入後は「無人で約5〜7分」にまで短縮。
  • 目視の見落としを根絶(品質の安定化)画像診断により判定基準が一定になり、表面傷の見落としをシャットアウト。客先への不良流出リスクを抑えました。
  • 手戻り損失(運送費など)の削減水際での全数検査が確実になったことで、長尺・重量物特有の高額な返品経費リスクを抑えました。

よくあるご質問

改善提案を依頼する際、最初にどのような情報を伝えればよいですか?
まずは「最終的にどうしたいか」という目的をお知らせください。
生産性向上、品質安定、人員削減、安全性向上など、ゴールが明確なほどより最適な提案が可能になります。
設備導入や自動化を検討する際、目的やゴールはどの程度明確にしておくべきですか?
“現状の課題”と“改善後にどうなっていたいか”が分かるレベルで十分です。
タクト短縮、作業者負荷の軽減、不良削減など、方向性が分かれば設計思想に反映できます。
改善提案を依頼する際、現在のタクトタイムや希望する処理能力は必要ですか?
はい、非常に重要です。
現状タクトと目標タクトを共有いただくことで、必要な機構・台数・自動化レベルが決まります。
どの程度の生産量やサイクルタイムを想定して提案してもらえますか?
年間生産量、1日の処理数、ピーク時のタクトなどを教えていただければ、最適な能力設計が可能です。
概算見積を依頼する場合、予算感は事前に伝えたほうが良いですか?
はい。
過剰仕様や不足仕様を避けるため、あらかじめご予算帯の共有をお願いしています。
初回見積りは想定より高くなることが多いため、機能・タクトタイム・品種の絞り込みを段階的に調整しながら、ご予算内で実現できる最適な構成をご提案します。
費用対効果を考慮した提案をしてもらうには、どのような情報が必要ですか?
現状の人件費、作業人数、稼働時間、改善後に期待する効果などを教えていただけると、ROIを踏まえた提案が可能です。
※ROI (%)} = 利益 (売上-コスト)÷投資額×100
設備を設置するスペースやレイアウト情報はどこまで必要ですか?
設置予定エリアの寸法、柱・通路・天井高、周辺設備の位置などを共有いただけるとスムーズです。図面があればより正確に検討できます。
現場の寸法や搬入経路は事前に伝える必要がありますか?
はい。
まず何階に設置するのか、そして搬入経路の幅・高さ、段差、エレベーターの有無などは、設備サイズの設計に直結します。
設備導入時に必要な安全基準や社内ルールは共有したほうが良いですか?
必ず共有をお願いします。
貴社の安全基準(安全柵、非常停止、インターロック等)に合わせて設計します。
改善設備の導入までにどれくらいの期間が必要ですか?
内容によりますが、卓上サイズレベルでも仕様確定後2〜4ヶ月 が目安です。
規模が大きい場合や開発(チャレンジ)要素の強い設備では年単位という事もございます。
また協力工場側の受注状況にも左右される為、都度ご相談となります。
希望納期がある場合、どのタイミングで伝えるべきですか?
初回相談時にお知らせいただくのがベストです。
納期に合わせて設計・製作スケジュールを調整します。
ワーク(製品)のサイズや重量はどの程度詳しく伝える必要がありますか?
ワーク図面と現物をお借りできれば大丈夫です。
複数品種がある場合、どこまで情報を共有すればよいですか?
同様にワーク図面と現物をお借りできれば大丈夫です。
設計する自動機上での品種切替方法もご希望に合わせて設計します。
サンプルワークの貸し出しは必要ですか?
テスト運転用にサンプルワークは必須です。
設備内容によりますが、一定時間のテスト運転が可能なレベルの量が必要です。 再利用可能であればサンプルワークを使い廻しますが、初物でしか現象が発生しないトラブルもありますので、多ければ多い程助かります。
独立したオフライン設備だけでなく、既存ラインに組み込むインライン対応も相談できますか?
もちろん可能です。
現場の状況や生産方式に応じて、最適な方式をご提案します。
インライン化を検討する場合、既存設備の情報は必要ですか?
はい。
既存設備のタクト、信号仕様、レイアウト、制御方式などの情報が必要ですので、現地調査をさせて頂きます。
作業者がセット・排出に関わる場合、どのような情報が必要ですか?
作業者の人数、作業内容、作業姿勢、作業高さ、手の届く範囲などを教えてください。
人間工学的に無理のない設計を行います。
作業者の作業高さや姿勢は提案に影響しますか?
大きく影響します。
作業負荷を軽減し、安全に作業できる高さ・姿勢を前提に設計します。
どの地域まで現地調査や導入対応をお願いできますか?
近畿2府4県に対応しています。
あまり遠方となりますとアフターフォロー面でご迷惑をお掛けしてしまうのでご理解ください。
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